일반 제조/조립

다양한 조립품에서 빠진 부품, 뒤바뀐 순서, 잘못된 방향, 체결 전후 상태를 먼저 확인합니다. 일반 조립 공정은 품목 변화가 잦기 때문에 특정 제품 하나에만 맞춘 기준보다 체크 항목을 데이터로 바꿀 수 있는 구조가 좋습니다. POC에서는 작업 표준서의 확인 항목과 이미지 판정 항목을 맞춰 현장 적용성을 봅니다.

정해진 수량과 다른 제품 혼입 여부를 빠르게 확인해 포장 전 오류를 줄입니다. 제품이 겹치거나 색상이 비슷하면 수량만으로는 부족하므로 형태, 크기, 라벨 정보를 함께 보는 것이 좋습니다. POC에서는 정상 포장 단위, 부족, 과다, 혼입 샘플을 나눠 실제 라인 속도에서 검출 가능한지 확인합니다.

라벨, 문자, 바코드, QR 정보를 읽어 제품별 출하 이력과 연결합니다. 일반 제조 현장은 제품군이 넓기 때문에 모든 문자를 한 번에 읽기보다 출하 판단에 필요한 필드부터 좁히는 편이 안정적입니다. POC에서는 판독값, 제품 이미지, 판정 결과가 함께 남는지 확인해 추적성과 현장 확인 시간을 같이 줄입니다.

로봇이 놓은 부품의 위치, 방향, 누락, 흡착 실패 흔적을 확인해 자동화 셀 안정성을 높입니다. 픽 앤 플레이스 공정은 빠르게 반복되기 때문에 검사 지연 없이 필요한 위치만 보는 설계가 중요합니다. POC에서는 로봇 좌표, 카메라 기준점, 허용 위치 편차를 맞춰 불필요한 정지를 줄이는 기준을 만듭니다.

출하 직전 단계에서 스크래치, 오염, 누락, 포장 상태를 한 번 더 확인하는 완충 검사로 사용합니다. 최종 검사는 앞 공정에서 놓친 문제를 잡는 역할이라 항목을 너무 넓게 잡으면 현장 부담이 커질 수 있습니다. POC에서는 실제 클레임으로 이어진 사례를 우선순위로 두고, 빠르게 걸러야 할 외관 리스크부터 단계적으로 정리합니다.